About shauntevallejo

Поиск утечки хладагента в плачущем испарителе

Срочно проинспектируйте медные трубки в теплообменнике на предмет незначительных остатков масла. Теплоноситель движется совместно с смазочным материалом компрессора, следовательно любой микроскопический разрыв или точка коррозии проявит себя в виде жирного, темного пятна. Повышенное внимание обратите на стыков, выполненных пайкой и мест сгиба, наиболее уязвимы к значительным силовым воздействиям. Чтобы точно обнаружить место примените электронный течеискатель, настроенный на вид применяемого хладагента.

Снижение давления в системе – очевидный индикатор дефекта. Установите станцию с манометрами к сервисным портам. Уменьшение значений на 10-15% меньше нормы, приведенной в технических данных агрегата, за 15-20 минут при отключенном компрессоре подтверждает наличие неисправности. Выполните проверку с помощью УФ-лампы, предварительно добавив в контур особый маркер. Флуоресцирующая присадка четко укажет на место утечки вещества даже при минимальной интенсивности.

Падение холодопроизводительности – еще один ключевой индикатор. Замерьте перепад температур на входе и выходе блока. Если перепад составляет менее 5-7 градусов Цельсия когда вентилятор работает в обычном режиме, это сигнализирует о дефиците рабочей жидкости. Слой льда, неравномерно образующаяся на трубках змеевика, также является признаком о сбое в циркуляции и фазового перехода рабочей среды.

Признаки падения давления в системе и снижения холодопроизводительности

Немедленно осмотрите, не обмерзает ли блок с вентилятором внешнего блока в теплое время года. Образование льда на трубках технических портов – прямой симптом малого количества контура хладагентом.

Сравните рабочие токи компрессора с номинальными значениями. Их снижение при нормальном сетевом напряжении свидетельствует о падении нагрузки, обусловленное недостатком хладагента в контуре.

Определите разность температур между входом и выходом внутреннего блока. Если она составляет меньше 8-10 градусов Цельсия при стандартных режимах работы, это подтверждает недостаточный теплообмен.

Обратите внимание на звуком, издаваемым компрессором. При недостатке фреона часто слышен характерный шипящий звук, который сопровождается возросшей тряской блока.

Выполните обследование тепловизором магистрали. Резкое падение давления в системе зачастую вызывает к ненормальному охлаждению определенных участков трассы, что хорошо регистрируется термографической камерой. Для точной диагностики примените специальное оборудование для обнаружения дефектов в холодильных системах.

Контролируйте время цикла работы холодильной машины. Учащенные включения и отключения компрессора (кратковременный цикл) – типичный признак неправильного давления в холодильной системе.

Подготовка оборудования для поиска утечки: манометрический коллектор и течеискатель

Установите манометрическую станцию к сервисным портам контура хладагента. Задействуйте гибкие подводки с быстросъемными соединениями и отсечными вентилями.

• Голубой шланг – к всасывающей магистрали (низкое давление).
• Красный шланг – к линии нагнетания (высокое давление).
• Золотистый шланг – к вакуумному насосу или баллону с рабочим веществом.

До подсоединения осмотрите уплотнительных прокладок на шлангах. Закройте вентили на манометрической станции. После подключения откройте вентили на шлангах для выравнивания давления между контуром и манометрами.

Чтобы выявить места разгерметизации задействуйте электрический детектор утечек. Подготовка прибора включает:

1. Проверку уровня заряда аккумуляторной батареи.
2. Настройку согласно инструкции фирмы-производителя (часто с использованием калибровочного образца).
3. Регулировку чувствительности. Начните с промежуточной настройки, увеличивая ее для локализации малых повреждений.

Держите щуп детектора на расстоянии 3-5 мм от проверяемых поверхностей. Скорость перемещения – не больше 25-30 мм/с. Особо тщательно проверьте паяные швы, вальцованные соединения и мест изгиба труб.

Совместное применение коллектора и детектора позволяет точно определить точку выхода хладагента. Уменьшение давления по манометрам свидетельствует о наличии неисправности, которую обнаруживает течеискатель.

Поиск места утечки: проверка стыков, паек и мест коррозии на испарителе

Проконтролируйте все паяные соединения, применяя увеличительное стекло. Микротрещины нередко видны в виде тонких темных линий. Наиболее уязвимы участки теплового напряжения: изогнутые участки и точки фиксации кронштейнами.

Внимательно осмотрите каждый участок теплообменной поверхности на предмет коррозийных повреждений . Уделите повышенное внимание местах скопления влаги и скоплением пыли , где может происходить электрохимическое разрушение алюминия или меди .

Примените раствор мыла на места возможных дефектов под давлением. Появление стабильных пузырьков подтвердит дефект. Для скрытых стыков применяйте прибор для поиска течей с чувствительностью не менее 5 грамм в год .

Зафиксируйте координаты всех потенциальных источников выхода хладагента специальным карандашом . Это сократит время на ремонтные работы .

Способ применения мыльной эмульсии для выявления незначительных дефектов

Сделайте насыщенный мыльный раствор или жидкости для мытья посуды . Компоненты смешиваются в пропорции 1 к 4 (моющее/вода). Используйте щетку с мягкой щетиной или спрей-систему для нанесения.

Нанесите приготовленный состав на участок вероятного дефекта. Пристально исследуйте зоны паяных швов, вальцованных стыков и изгибов труб . Система должна находиться под давлением от 3,5 бар для низконапорных хладагентов и не менее 15 бар для высоконапорных контуров .

Появление стабильных пузырей , увеличивающихся в объеме , однозначно идентифицирует место повреждения . Мелкие пузырьки, быстро исчезающие , обычно являются следствием поверхностной влаги . Для зон с ограниченным доступом применяйте компактное зеркало на удлинителе .

После идентификации проблемного места , аккуратно смойте остатки смеси сухой безворсовой ветошью. Это позволит избежать коррозии в дальнейшем . Работы следует проводить при температуре воздуха не ниже +5°C , чтобы избежать замерзания раствора .

Восстановление герметичности контура и вакуумирование системы

Соединение, где выявлен дефект , необходимо развальцевать и заменить . Используйте двойную вальцовку медных труб для создания долговечного контакта. Применяйте азот при пайке , чтобы предотвратить окисление внутренней поверхности контура . Инертная среда подается под давлением 1.5-2.0 бар.

После устранения дефектов произведите проверку на герметичность. Закачайте в систему азот под давлением 25-30 атмосфер . Следите за показаниями манометра на протяжении 30 минут . Уменьшение давления говорит о плохой герметизации.

Эвакуируйте остатки газа и начните процесс вакуумирования . Подключите станцию к сервисным портам . Откачивайте воздух и пары влаги в течение получаса. Обеспечьте конечное давление в системе не более 500 мкм рт. ст.. Проведите проверку на стабильность : перекройте клапаны и отслеживайте показания в течение 10 минут . Увеличение давления говорит о наличии влаги или утечке .

Заправляйте холодильный агент , используя цилиндрические весы . Необходимое количество хладагента приведено в технической документации . Не включайте компрессор, если давление при вакуумировании превышает 1000 микрон .